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Une pelle plus sobre grâce aux lois de la gravité

Pelles hydrauliques sur chenillesKobelco |

Baptisé Eco’nergy, le système de récupération d’énergie développé par la PME Manu Lorraine équipe une pelle de production Kobelco. Une solution technique unique en son genre.

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La pelle hybride Kobelco SK500LC-10 sur le crassier de Marspich, en Moselle. © Hakim Bendaoud
Le 5 mai 2017, sur le crassier de Marspich, à Hayange (Moselle), sur le site d’ArcelorMittal, l’attraction du jour est prête à entrer en action. Il s’agit d’une pelle hydraulique Kobelco SK500LC-10. Sa particularité trouve sa place dans la flèche de l'engin. à chaque fois que celle-ci s’abaisse, l’énergie libérée est récupérée puis réutilisée au moment de la remontée de l’équipement. En près de dix ans, Manu Lorraine, qui assure la distribution de Kobelco en Alsace et en Lorraine depuis 2014, aurait équipé près d’une centaine de machines.
 
Inventé en 2008, ce système, baptisé Eco’nergy, se distingue des autres systèmes existants qui utilisent la rotation de la cabine entraînée par le moteur diesel pour charger des supraconducteurs. Un cas unique, donc, sur le marché, mais que la PME n'arrive pas à imposer autrement qu'en deuxième monte. "Sur une pelle, le bras représente à lui seul 60 à 70 % de l’énergie consommée. C’est donc sur cette pièce maîtresse que nous nous sommes concentrés en profitant de sa force d’inertie", défend Hector Gismondi, fondateur de Manu Lorraine. Pas de doute. Ici, le bras sera sollicité. "Et même beaucoup sollicité puisque la pelle sera essentiellement utilisée pour de l’excavation !" confirme Pascal Malisan, responsable de la gestion du site pour le compte de Sopsid-TBS, filiale du groupe Malisan. Spécialisée dans le recyclage de déchets issus des fabrications sidérurgiques et métallurgiques, l’entreprise espère rentabiliser son investissement d’ici à deux ans, à raison de 15 000 à 18 000 euros d’économie par an en GNR (gazole non routier). Mais elle espère aussi gagner en productivité grâce à la conception originale de cette solution qui n’intervient que sur un des deux vérins de flèche. Car c’est là que réside toute l’astuce. Tandis que l’un est alimenté par le système de récupération d’énergie, l’autre le reste par le circuit général.
 
Dès lors, l’énergie récupérée n’a plus à être puisée auprès de la pompe – et donc, auprès du moteur diesel. L’autonomie obtenue sur l’un des deux vérins de flèche soulage le circuit général et permet à la pompe à débit variable de délivrer davantage de puissance aux autres organes, principalement au vérin de balancier et au vérin de cavage. "Nous aurions pu opter pour une chargeuse mais
il fallait compter entre 500 000 et 600 000 euros pour un modèle équivalent, sans parler du prix des consommables : pneus, par exemple", poursuit Pascal Malisan. Au prix actuel du baril de pétrole, les économies de carburant ne sont plus un argument suffisant pour convaincre les entreprises de s’équiper d’engins hybrides. à lui seul, l'ajout du système Eco'nergy, uniquement proposé en deuxième monte, se chiffrerait à près de 50 000 euros, prix catalogue. Outre la consommation de carburant, il y a aussi la fluidité du bras qui, en fin de journée, pourrait permettre de "gagner jusqu’à une heure de travail" d’après les prévisions de son nouveau propriétaire, "Cela peut paraître anecdotique ; pourtant, le coût horaire d’un conducteur d’engin est supérieur au coût que représentent l’achat et l’entretien de la machine sur l’ensemble de sa durée de vie !" Ces gains de productivité pourront-ils être encore améliorés ?
à entendre les équipes de Kobelco, un nouveau palier pourrait avoir été franchi grâce à la mise au point d’une nouvelle génération de batteries lithium-ion chargées d’assurer la rotation de la tourelle grâce à la seule énergie électrique.
 
Sur le papier, les deux systèmes pourraient fonctionner de concert. Reste à savoir combien d’entreprises seront prêtes à investir encore plus pour alléger leur facture de carburant tout en faisant un geste pour la planète…  

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