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Un atelier qui tourne comme une usine

| CaterpillarCATERPILLARReportage |

Navire amiral du réseau d’ateliers de Bergerat Monnoyeur, le site de Moissy-Cramayel, en Seine-et-Marne, traite aussi bien les engins neufs en provenance des usines Caterpillar que les matériels à réparer.

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Dans l'atelier Bergerat Monnoyeur de Moissy-Cramayel © Bruno Levy
Dans son organisation, cet établissement tient davantage de l’usine que de l’atelier. En effet, si le site accueille toute une zone de bureaux, il comporte surtout un grand parc extérieur où stationnent des dizaines de machines neuves, ainsi que deux vastes espaces distincts : l’un consacré à la réparation des engins, et l’autre à leur préparation. Baptisé « atelier de montage », ce dernier traite des matériels allant des modèles compacts jusqu’aux plus lourds tonnages. En provenance des usines Caterpillar, et avant sa livraison au client, chacune de ces machines passera systématiquement entre les mains des techniciens du site selon une méthodologie préétablie. C’est la règle que s’imposent toutes les implantations du réseau d’ateliers Bergerat Monnoyeur, et son site principal n’y déroge pas. Même une machine qui ne réclame pas une configuration particulière suivra un parcours qui va de la zone d'inspection à la cabine de peinture, en passant par une série de réglages fins des différents systèmes. Un examen complet que nous avons pu voir réaliser sur une chargeuse sur pneus 980M, lors de notre visite.
 
Mais si Bergerat Monnoyeur préfère parler de « montage » plutôt que de « préparation », c’est que nombre de matériels réclament des interventions plus conséquentes. Une pelle hydraulique sur chenilles 340F pourra ainsi être munie d’un bras long pour des opérations de curage, tandis qu’une niveleuse sera entièrement remise en peinture pour arborer les couleurs de son futur propriétaire. Il arrive que les équipes soient amenées à consacrer des centaines d'heures à un seul engin. « Le temps de travail sur une machine peut aller de 2 heures à 600 heures, comme ce fut le cas sur un camion 777G livré en juillet dernier », confirme la chef d’opération montage du site, Agnès Tairraz. Et cette sophistication peut même aller jusqu’à la conception grâce à la présence d’un atelier de chaudronnerie assorti d’un bureau d’études. « Dans ce cas, nous nous positionnons presque en constructeur », souligne le responsable des ateliers de montage du groupe, Laurent Delorme. Une compétence qu’il nous a été possible d’apprécier en observant un tombereau rigide sur lequel devait être installé, sur la partie avant, un réservoir d’eau autonome afin d’éviter l’émission de poussière lors du déplacement. L’objectif est clair : réaliser toutes les interventions envisageables entre la sortie des lignes de production et la mise en route. D’où l’intégration au sein du site d’un espace dédié à ses partenaires certifiés, tels que des spécialistes du graissage centralisé, de la pressurisation des cabines, des systèmes anti-incendie ou de la détection de piétons.
 
Cette volonté d’être entièrement autonome, on la retrouve également dans l’autre aile du site, où s'est installée l’activité de réparation. Toute machine nécessitant plus de trois jours de réparation sera automatiquement envoyée dans un atelier du réseau. Une politique qui vise à offrir le maximum de réactivité en cas de panne. Mais, avant de rentrer sous le toit de l’atelier, l'engin devra passer par une phase de décontamination extérieure pour respecter les exigences de Caterpillar vis-à-vis de ses concessionnaires. Ici, même l'eau de lavage est retraitée et utilisée en circuit fermé. Une fois entre les mains des techniciens, la machine pourra subir tous types de réparation jusqu’à une reconstruction complète. Qu’il s’agisse de réparation ou de montage, rien ne semble devoir être laissé au hasard. 
 

Jeremy Bellanger

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