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Dossier : la connectivité au service des opérateurs

Décryptage |

Les technologies embarquées se déploient pour offrir confort, précision, vitesse d'exécution et sécurité aux conducteurs d'engins. Économies de matériaux et maintenance préventive sont également au rendez-vous.

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Les écrans ont fleuri dans les cabines. © De Foto en Filmfabriek / Topcon
Pelles, tombereaux, finisseurs, répandeurs-gravillonneurs... Au cours de ces vingt dernières années, les fabricants de machines ont réalisé d'énormes progrès techniques ; tous les engins sont devenus redoutablement productifs. La résistance d'un godet, l'allonge d'une flèche ou la capacité d'une chargeuse ne suffisent plus à faire la différence. D'où l'idée de se recentrer sur les conducteurs d'engins. Dans cette optique, l'informatique et l'électronique embarquées font figure de nouveaux alliés.
 
Capteurs, tablettes tactiles, récepteurs GNSS... Utilisés depuis plusieurs décennies dans l'agriculture, ces outils débarquent sur les sites de construction. Guillaume Devismes, directeur général de Topcon France, qui commercialise ce type de solutions, confirme : "En quatre ans, notre chiffre d'affaires a été multiplié par trois !" Il faut dire que, sur les chantiers, le droit à l'erreur n'est plus toléré. Il s'agit d'aller vite, d'être précis et de ne pas gâcher les matériaux. Ces nouveaux assistants d'aide au contrôle de la machine sont justement là pour y remédier. "Lorsque vous creusez un bassin d'épuration, il existe des pentes à respecter en fonction de la densité du sol. Dans certains cas, il faudra des déclivités de 17%, dans d'autres de 25%", témoigne Fernando Rodrigues, conducteur d'engins chez EGA TP. Le travail des géomètres se fait en amont. Capteurs et autres outils numériques embarqués se chargent du reste.

Une interaction totale

Dans les cabines, les tablettes tactiles fleurissent. Lorsque les conducteurs montent à bord de leur engin, l'un de leurs premiers réflexes est de les allumer. "Sur l'écran de mon bull, je sais exactement le nombre de passes qu'il me reste à faire. Et je suis également informé de l'activité de mes collègues", poursuit le professionnel. Les capteurs Topcon qui équipent sa machine lui indiquent l'inclinaison idéale de la lame, la profondeur à atteindre, mais aussi sa consommation, le temps passé pour chacune des opérations... L'interaction est totale et le confort de travail largement amélioré, même si Fernando Rodrigues avoue préférer rester maître de sa machine. "Si l'écran m'indique qu'il y a 10 cm de terre à enlever, je commence toujours en mode manuel. Ce n'est que lorsque j'approche de la cote que je passe en tout-automatique." La force de l'habitude, mais aussi l'expérience dont tous les conducteurs d'engins ne peuvent pas se targuer.
 
Dans certains cas d'ailleurs, même l'expérience ne suffit plus. L'exemple du chantier de la digue du port de Cannes en est une bonne illustration. Pour mener à bien ce vaste chantier, des systèmes complets de guidage d'engins fournis par Leica Geosystems ont été choisis pour équiper les pelles et grues utilisées par TP Spada et Razel-Bec lors des travaux de terrassement et d'enrochement. François Louis, conducteur de travaux pour le compte du premier, détaille : "Nous n'avons pas de visibilité sur ce qui se passe sous l'eau. Les systèmes GPS nous affranchissent de certains contrôles préalables réalisés quotidiennement et nous permettent ainsi de gagner beaucoup de temps." Directeur du chantier pour le compte de Razel-Bec, Nicolas Schamberg confirme : "Au total, 4 500 Accropodes seront posés, au rythme de 25 à 30 par jour. C'est un véritable défi compte tenu des délais serrés." Secondés depuis leurs cabines, les conducteurs d'engins travaillent seuls et avec précision. Les nombreuses étapes de contrôle qui demandaient hier encore l'intervention de plongeurs et un équipement en caméras ne sont plus nécessaires.

Nouveaux profils métiers

Retour sur la terre ferme. "Auparavant, sur un point à temps (Pata), les opérations se faisaient au museau", reconnaît le directeur commercial d'Acmar, Benoît Chalet. La réalité augmentée a mis un terme aux anciennes pratiques grâce à une caméra placée sur l'avant de la machine. L'opérateur n'a plus qu'à suivre les images projetées sur son écran et à sélectionner la zone à traiter. L'ouverture des buses, pour une juste quantité de matériaux à répandre, se fait automatiquement. Une façon de travailler et une approche inédites des chantiers se dessinent, mêlant sécurité et économies. L'opérateur ne se contente plus de commander la machine, il communique avec elle.
 
L'arrivée de l'informatique dans les cabines voit émerger de nouveaux profils métiers, services et besoins. Pour preuve, chez Acmar, cela fait près de deux ans que l'entreprise a ouvert ses portes à un développeur Android ! Cela aurait-il été envisageable il y a seulement cinq ans ? De son côté, l'application Earthworks développée par Trimble regroupe l'ensemble des guides et vidéos de formation à la conduite des engins qui en sont équipés. L'outil permet également de résoudre les pannes depuis un simple téléphone portable. "Déplacer un technicien engendre un coût, sans parler de ceux dus à l'immobilisation de la machine", intervient Frank Védrines, responsable marketing applications spéciales de Bomag.
 
Morgan Bouvet, directeur technique chez Acmar, ne dit pas autre chose. "D'ici à 2022, nous avons pour projet de lancer une plateforme qui intégrera le suivi de chantier. Demain, grâce à un capteur, nous pourrons savoir à quel niveau d'utilisation – et donc d'usure – nous en sommes, et ainsi faire de la maintenance prédictive. Car, finalement, qu'est-ce qui est le plus important ? Qu'une machine fonctionne toute seule ou qu'elle ne soit pas immobilisée ?"
 
Hakim Bendaoud
 
> Retrouvez l'intégralité de ce dossier dans le numéro du 12 mars 2021 du Moniteur Matériels.