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Le wagon-pupitre en chef d'orchestre

| Reportage |

Pour augmenter la cadence de livraison d'appareils de voie, SNCF a conçu un atelier qui s'articule autour d'un matériel singulier. Il lui permet de convoyer des aiguillages entièrement préfabriqués. À la clé, une productivité et une sécurité accrues sur les chantiers.

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Grâce au wagon-pupitre, la zone d'assemblage sur site disparaît puisque l'ADV arrive entièrement assemblé. © Bruno Levy / Le Moniteur Matériels
La petite ville de Chambly, dans la campagne oisienne, héberge depuis 1918 un complexe industriel historique de la SNCF. Pas moins de 65 ha y sont consacrés à la fabrication d'appareils de voie (ADV), plus communément appelé aiguillages. Pour fêter dignement son centenaire, ce site baptisé Moulin-Neuf s'est offert une cure de jouvence, avec la construction d'un bâtiment dont le nom, à lui seul, évoque l'avenir : l'atelier Horizon. Fruit d'un investissement de près de 12 millions d'euros (dont 4 pour les équipements), le nouvel édifice a fait l'objet d'une conception centrée sur un équipement innovant : le wagon-pupitre.
 
Associé à une grue mobile enraillée, il va permettre à SNCF Réseau de tenir ses engagements en termes de remplacement des appareils, dans le cadre du plan de modernisation du réseau national et, plus spécifiquement, du programme Vigirail. Ce dernier prévoit de passer de 372 à 500 ADV renouvelés chaque année. Une gageure, si l'on restait avec les moyens conventionnels. "Dans la méthode classique, les ADV sont livrés sur le chantier en kit par train ou par camion ; ils sont ensuite montés sur site, puis manipulés et posés à l'aide de portiques implantés à l'endroit où l'aiguillage prend place", explique Bastien Noulette, responsable de l'amélioration continue des méthodes et projets chez SNCF Réseau. "Soit d'importantes contraintes de temps et d'espace, sans compter la pénibilité de la manutention."
 

Facilité de manutention

Le wagon-pupitre vient à la rescousse de ces problématiques. La zone d'assemblage sur site disparaît puisque l'ADV arrive par rail, entièrement assemblé. De même pour le portique de montage, remplacé par la grue. "Au bout du compte, la durée du chantier est réduite significativement et la facilité de manutention se traduit par une meilleure qualité. Seuls ces nouveaux process industriels parviennent à optimiser le rythme de renouvellement et à faire face aux besoins actuels et à venir", assure Martin Brousse, dirigeant de proximité du secteur montage du site de Chambly.
 
Mais la machine est de taille ! Et l'objectif de production met la barre haut : d'une soixantaine de wagons-pupitres qui partent chaque année des ateliers de Moulin-Neuf à ce jour, les responsables espèrent passer la cadence à 150 d'ici à deux ans. Cette montée en puissance sera assurée par l'atelier Horizon.
 

Test d'un prototype

Au sein du même bâtiment, long de 120 m, seront réalisées tout à la fois les opérations d'usinage, d'assemblage et de montage. Le tout assuré par des postes de travail flambant neufs, actuellement en phase de rodage et de bridage, qui vont façonner toute la palette de profils d'ADV, qu'ils soient destinés aux lignes à grande vitesse ou aux lignes conventionnelles dédiées au transport de voyageurs ou au fret. Un mannequin d'assemblage, d'une longueur record de 110 m, complète le dispositif. Les ADV pourront alors être transportés jusqu'au wagon-pupitre grâce à des ponts roulants d'une capacité de 25 t. Au-delà de 25 m de long, ils partiront en plusieurs morceaux prédécoupés, et autant de convois.
 
De façon à maîtriser la chaîne de bout en bout, SNCF a décidé de se passer dès 2020 de la location de wagons-pupitres. L'atelier Horizon teste ainsi un prototype développé avec la société suisse Matisa. Il sera capable de transporter un aiguillage de 23 t, dans des largeurs atteignant 6 m, sans jamais perdre de vue la possibilité de circuler à travers les tunnels et sur toutes les voies, même en zone dense, en vertu de sa plateforme inclinable qui limite la largeur du chargement. La grande innovation viendra du système de serrage, qui de manuel deviendra hydraulique, pour une mise en œuvre plus rapide et facilitée. "Tout, dans ce bâtiment, concourt à l'accroissement de la qualité, de la productivité et de la sécurité. Nous ferons de cet atelier un site d'excellence", promet Martin Brousse. Une efficacité qui sera jugée sur pièce, dès 2019.

Arnault Disdero

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