JLG : le Toucan chante pour l’Europe

| Reportage |

À Fauillet, dans le Lot-et-Garonne, l’industriel américain conçoit et produit, depuis 2004, une gamme de nacelles à mât vertical baptisée comme l’oiseau exotique. Descente en piqué dans une fabrique française.

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JLG : le Toucan chante pour l’Europe © Bruno Levy / Moniteur Matériels

Si la conception de la nacelle Toucan remonte à 1991, c’est en 2004 que le groupe JLG a repris les rênes de l’usine du Lot-et-Garonne pour poursuivre la production de l’engin de levage. Installée auparavant à Tonneins, l’usine se situe aujourd’hui à quelques mètres de son ancienne implantation, sur la commune limitrophe de Fauillet. Au sein d’un bâtiment d’environ 5 500 m², 80 collaborateurs veillent à la bonne réalisation de la gamme composée de modèles de 8, 10 ou 12m de hauteur de travail. Toutes les nacelles Toucan du monde sont conçues et produites dans cette usine et 80 % d'entre elles sont destinées au marché européen. Après une première étape en zone de fabrication avec la réalisation de la structure (châssis, mâts et paniers) et le pointage, les différentes pièces prennent la direction des ateliers de soudure.

 

 

Les paniers passent notamment une heure entre les mains expertes des soudeurs tandis que trois robots Yaskawa sont chargés de souder les cages des différents modèles de nacelles (quatre pour la version de 8 m, cinq pour la 10 m et six pour la 12 m). « En 2021, nous avons investi dans un troisième robot afin de gagner du temps sur la manutention et réduire la pénibilité due à la répétitivité du procédé de soudage. Avec les difficultés de recrutement actuelles, cette technologie faisant évoluer le métier vers plus de supervision et de programmation pourrait aussi nous permettre d’attirer plus de jeunes », explique Hervé Richez, directeur de l’usine. Un investissement d’environ 250 000 € (avec les différents gabarits de montage) pour JLG, subventionné à 20 % par l’Etat dans le cadre de l’aide à l’investissement de transformation vers l’industrie du futur.

 

 

Un savoir-faire local

L’atelier peinture constitue la troisième phase de production pour les nacelles Toucan et comporte toute une succession d’étapes qui durent au total près de 3 h 30. Place d’abord au dégraissage, suivi du rinçage, de l’égouttage, du séchage et du soufflage. À noter que pour une meilleure tenue, la peinture est toujours appliquée sur une pièce chaude, environ 70°C.

 

 

Ensuite, dans une première cabine, un technicien applique l’apprêt avant qu’un second ne se charge d’enduire la couleur finale dans la cabine de finition située en face. Dernier tour dans le sas de désolvatation avant que n'intervienne la cuisson pendant vingt-cinq minutes, permettant la bonne adhésion. Une inspection de chaque pièce est également réalisée pour bien contrôler l’épaisseur, la brillance, la couleur et l’adhésion de la peinture. La suite de la visite se poursuit en zone de montage, organisée en deux lignes d’assemblage (l’une réservée aux nacelles de 12 m et l’autre aux versions de 8 et 10 m).

 

 

Une fois la tourelle installée sur le châssis, les collaborateurs disposent ce premier sous-ensemble sur les karts, puis les autres éléments viennent s’ajouter au fur et à mesure, tels que les batteries, les moteurs provenant d’Allemagne et encore les câblages hydrauliques. En parallèle, on s’attelle au montage d’un kit de mâts où trois sections du télescope sont assemblées. Il y a dix et onze stations, avec un opérateur pour chacune d'entre elles, par ligne de production. L’avant-dernière station est consacrée aux réglages des mâts. L’ultime étape porte sur la finalisation du capotage et la disposition des autocollants de sécurité obligatoires. Depuis 2020, JLG appose un autocollant « made in France » supplémentaire, gage d’un savoir-faire conservé localement. En zone de contrôle, chaque nacelle montée est in fine testée. Des tests en statique et en dynamique sont réalisés pendant deux phases d’une heure chacune. Le réglage du dévers ou le bon fonctionnement de la fonction de sécurité SkyGuard sont notamment vérifiés.

 

Retrouvez l'intégralité du reportage dans le Moniteur Matériels n°6181.

Charlotte Divet