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Dans le temple de l’accessoire

| Reportage |

Sur son site de Charleville-Mézières, Arden Equipemnt produit une large gamme d’outils destinés aux engins de TP, le plus souvent fabriqués sur mesure. Visite d’un lieu où bouillonnent les idées et fourmillent les machines-outils.

 

Les sites web parasites sanctionnés !
Un grappin produit dans le site de Charleville-Mézières. Crédit : Bruno Lévy / Moniteur Matériels
Cela ne surprendra personne : Arden Equipment a sa base… dans les Ardennes ! Située avenue de l’Industrie à Charleville-Mézières, sur l’ancien site de ­Richier, un constructeur d’engins de TP aujourd’hui disparu, l’entreprise revendique haut et fort ses origines. Ici, pas de chichi : la production est installée dans un vaste bâtiment à structure Eiffel de 15 000 mètres carrés, où se côtoient une centaine de compagnons. Ils y fabriquent une panoplie d’accessoires destinés à venir équiper les engins de construction, essen­tiellement les pelles et chargeuses lourdes. Objectif : leur permet­tre l’efficience dans les travaux de démolition, recyclage, terrassement, carrière…
 
 
Tout cela à travers des grappins, godets, pinces de tri, cisailles, broyeurs, marteaux, lève-palettes, etc., jusqu’aux attaches rapides et tiltrotateurs, qui ont fait leur entrée dans le catalogue. Mais ne croyez pas qu’il s’agisse de ­produits standardisés ! « Chaque équipement est unique. Il est produit sur mesure pour s’accorder au mieux à la machine qui le recevra et répondre aux exigences des chantiers », explique Jonathan Sassi, le responsable grands comptes. Pas étonnant, donc, de retrouver une quinzaine de salariés au sein du bureau d’études, placé dans un bureau jouxtant l’usine. Plus de la moitié se consacrent à la R&D, l’autre partie se chargeant d’adapter l’outil à l’engin qui le réceptionnera.
 

Des plans au contrôle qualité

 

Dès les plans finalisés, c’est toute la force de production qui se met en marche. Placés derrière le « pré-shop », qui regroupe des empilements de tubes de différents diamètres et de plaques d’acier de 4 à 120 mm, les bancs de découpage fonctionnent en ­continu. Trois font classiquement appel au laser, un quatrième utilise un mixte d’eau et de sable. « Ce procédé a l’avantage de ne pas dénaturer la matière. Aucun risque de voir l’acier déformé par la chauffe », détaille Jonathan Sassi. Les chutes, qui forment des dentelles gracieuses dans les plaques, sont revalorisées par revente aux ferrailleurs. Les découpes, elles, prennent la direction des rouleuses et des presses, pour leur donner leur forme finale. Leurs arêtes seront chanfreinées pour minimiser le risque de se blesser en se coupant, tandis que des gabarits permettront de vérifier les courbures et les angles.
 
 
S’ensuit l’usinage, réalisé à travers une série de machines telles que des scies à ­ruban, perceuses à colonne, fraiseuses, robots de soudure, tours numériques… ou, carrément, dans l’une des huit grandes machines-­outils qui s’érigent au cœur du hall. « Deux d’entre elles sont neuves. Elles comprennent cinq axes pour atta­quer les pièces de toutes parts. Nous avons engagé 3?millions d’euros ces dernières années », révèle notre guide du jour. Des investissements ayant pour but d’augmenter le rendement et, plus encore, de fluidifier la production. Une fois les pièces usinées, le jeu de l’assemblage peut se tenir : les monteurs fixent les éléments entre eux selon les plans en opérant des points de soudure. Les soudeurs prennent le relais, pour solidariser définitivement entre eux les différents éléments de l’outil.
 
 
Vient l’impressionnante phase de finition. Les équipements sont accrochés à un grand manège qui les emmène vers un tunnel de grenaillage automatique. Dans la foulée, toujours suspendus à leur crochet, ils sont acheminés vers la cabine de peinture, avant de terminer dans un four pour sécher. Quatre heures s’écoulent lors d’un cycle complet comprenant le grenaillage, la peinture et le séchage. Ne reste plus qu’à effectuer le montage final et le contrôle qualité, car aucun outil ne partira sans avoir répondu à un test hydraulique dûment réalisé.
 
Si le process est bien rodé, il est constamment perfectionné grâce aux trois salariés composant le pôle qualité. Pour cela, ils disposent de palpeurs, qui prennent les cotes des pièces de chaudronnerie mécano-soudées au micron près. Et, depuis peu, ils peuvent s’appuyer sur un scanner 3D. « Il nous permet des prises de volume pour une comparaison avec le modèle théorique 3D, avec la version avant soudage ou encore avec une autre pièce finalisée », explique le responsable de cette unité. Des ressources qui peuvent également être employées dans le cadre du reconditionnement, un service de « rebuild » ayant récemment fait son apparition chez Arden. Cette nouvelle ­activité écoresponsable très demandée vient se greffer à la production neuve. Les carnets de commandes sont pleins, ce qui allonge quelque peu les délais. « On ne va pas s’en plaindre », sourit Jonathan Sassi. « On préfère avoir à gérer des problèmes de riches. ».

Arnault Disdero