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Là où Liebherr bichonne et torture ses prototypes

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La firme allemande possède un atout maître dans sa manche : son centre de développement de Kirchdorf. Elle nous en a ouvert les portes, nous révélant ainsi certains secrets de fabrication.

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Un exemplaire de la nouvelle génération de tombereau TA230 est en cours de finalisation. © Arnault Disdero / Le Moniteur Matériels
Il faut aller jusqu'à Kirchdorf an der Iller, au fin fond du Land allemand du Bade-Wurtemberg, pour accéder à la dernière pépite de Liebherr. C'est là, à proximité de la maison que Hans Liebherr occupait en 1949 quand tout a commencé, que se niche le tout frais et moderne centre de développement et de démonstration du groupe.
 
L'objectif de ce site est double : procéder à des expertises et en mettre plein la vue aux visiteurs occasionnels. Le moins que l'on puisse dire, c'est que ce second but est atteint dès l'arrivée sur place ! Sur une emprise de près de 13 hectares se logent un hall de prototypage de 4 500 m2 et des circuits d'essai, auxquels il faut ajouter 675 m2 de bureaux. Parmi les 85 salariés qui s'affairent, souvent également le week-end, une vingtaine sont spécialement affectés aux logiciels et aux calculs de simulation.
 
"Le centre a été conçu pour nous permettre de répondre aux exigences actuelles auxquelles doivent se plier les machines en termes de performances, solidité, durabilité et confort", explique Martin Büche, responsable des essais et validations. Dans l'imposant hall sont construits les prototypes, maquettes et modèles d'engins à partir des spécifications du bureau d'études.
 
Des tests sans compromis
 
La conception des différentes zones permet de travailler sur des composants volumineux tels que des plates-formes tournantes. Au sein de l'atelier de mécanique intégré peuvent être apportées les modifications pertinentes au cours de la phase de construction. Tournage, fraisage, soudage, perçage, poinçonnage et chanfreinage y sont disponibles. Les flexibles et les composants électriques ont, eux aussi, leur atelier dédié. Des expérimentations sont réalisées et évaluées. Lorsque les installations ont fait leurs preuves, elles sont documentées de manière à être produites en série.
 
 
Plus impressionnant, un espace fermé piloté depuis une cabine par des experts accueille un banc d'essai extrêmement puissant, pouvant exercer une force herculéenne de 500 kN. Systèmes et sous-systèmes hydrauliques complets, ainsi que composants structurels porteurs (châssis, plateformes tournantes, équipements de travail, mécanismes de déplacement, etc.) pesant jusqu'à 7 tonnes sont mis au supplice. L'idée étant de tester leur efficacité énergétique, leur durée de vie ou encore leur confort. Aujourd'hui, c'est le bras d'une pelle A918 qui est martyrisé.
 

"En moyenne, nous analysons 200 indicateurs pour chaque machine."

Martin Büche, responsable des essais et validations chez Liebherr
 
De manière à mesurer les performances de refroidissement et déterminer les limites d'utilisation, les machines sont envoyées dans un box pouvant être chauffé jusqu'à 50°C. Ici sont effectuées les mesures de performance de refroidissement, les tests air/ébullition, le contrôle de la température en cabine, etc. Dans le même esprit, une station de mesure du son a également été mise en place. Dans d'autres box, les prototypes et les machines de présérie sont préparés pour des tests d'optimisation grandeur nature. Puis, dans l'espace de mesure, différentes variables sont enregistrées : la pression, la température et le débit du système hydraulique ; la position, la vitesse et l'accélération des composants en mouvement ; enfin, tous les paramètres du moteur. "En moyenne, nous analysons 200 indicateurs pour chaque machine", certifie Martin Büche.
 
 
Une fois construits, viabilisés et testés, les modèles "pilotables" endurent une phase de coordination dynamique de la transmission et du système hydraulique, suivie de la comparaison des performances avec la fixation de l'outil. Puis vient le tour d'une mise à l'épreuve sur les différents terrains d'essai. Sur une piste longue de 1,2 km comportant des ornières, des bosses et autres revêtements râpeux se tiennent des tests semi-autonomes. Une pelle de manutention LH80 et un tombereau TA230 sont actuellement en phase de test semi-autonome. Dans les cabines, le siège et le volant ont laissé place à un robot de direction basé sur GPS, qui pilote les machines. À distance, des opérateurs situés dans des tours supervisent les opérations. "Cela permet une qualité nettement supérieure en termes de reproductibilité et de simulation des conditions", poursuit le responsable.
 
Sans compter que les durées de test sont considérablement réduites. Les engins sont tellement mis à mal que des chauffeurs ne tiendraient pas plus d'une demi-heure dans ce rodéo. Pendant ce temps, une pelle de manutention tourne sur la piste ronde, où sont testées ses capacités d'accélération et de freinage. Un chantier de terrassement, un site de creusement industriel et des voies ferroviaires complètent les zones de tests extérieures, de manière à couvrir tous les engins produits par le groupe. Une gamme large, à l'image de ce centre démesuré.

Arnault Disdero