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Klubb, un assembleur qui plaît aux loueurs

| Reportage |

Dans son usine de Ferrières-en-Brie, le carrossier industriel produit chaque année environ 1 800 fourgons nacelles dont 60 % sont acquis par des entreprises de location. 

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Le site de Ferrières-en-Brie. © bruno levy

Constructeur de fourgons nacelles depuis 2015, Klubb a installé son usine dédiée au cœur de la zone industrielle de Ferrières-en-Brie, en Seine-et-Marne. C’est au sein de ces 20 000m² que ce professionnel de la carrosserie fabrique les quatre éléments clés de la nacelle regroupés au sein d’un kit : la colonne, la tourelle, le fly et le panier. Dix kits sont réalisés chaque jour. Ils sont ensuite montés sur place par l’entité de distribution Klubb France sur des véhicules de type Expert ou Master.

 

Près de 28 modèles de fourgons nacelles sont proposés avec des hauteurs de travail comprises entre 10 et 35m. Mais, si la capacité d’élévation varie, la fabrication, elle, suit toujours le même procédé. Avant l’assemblage sur camion, il faut constituer le bras. Pour ce faire, un premier atelier travaille sur la partie télescope et emboîte, à l’image des poupées russes, la chaîne convoyeuse avec flexibles hydrauliques et électriques dans un premier mât alu qui sera lui-même inséré dans un mât acier.

 

En parallèle, dans une autre zone de travail, la couronne et le bloc hydraulique sont installés sur la tourelle avant que celle-ci ne se retrouve associée à la partie télescope avec l’ajout d’axes, de vérins et les câblages. D’autres techniciens s’attellent quant à eux à la colonne de la nacelle, dans laquelle ils intègrent le réservoir, les flexibles hydrauliques, les filtres et le pont de secours. Ils y ajoutent une télécommande de pilotage et un soufflet qui sera raccordé a posteriori sur le fourgon une fois la découpe du toit du véhicule réalisée. À côté, au poste de fly, le mât alu est agrémenté de fixations supérieures et inférieures, ainsi que d’un support panier. Il existe deux versions de flèche : une standard et une pendulaire offrant une extension supplémentaire.

 

Pièces finales et non des moindres, sur les paniers de 120kg (une personne) et 200kg (deux personnes), conformes à la norme BT200, sont positionnés les joysticks, les feux de signalisation, les capteurs de charge et le système de sécurité empêchant la nacelle de fonctionner si la porte est ouverte. À noter qu’une zone de contrôle examine de près chaque élément du kit pour tester, par exemple, la bonne extension et mobilité du bras. Près d’une centaine de points sont ainsi vérifiés.

L’installation sur porteur

Place ensuite au montage sur fourgon dans l’autre moitié de l’usine. Après avoir découpé le toit du camion, celui-ci est positionné sur un pont élévateur pour permettre les interventions en soubassement, notamment l’installation du châssis et de la plateforme accueillant le panier. Reste alors à monter, façon puzzle, les éléments du kit.

Et, pour le fourgon nacelle, l’aventure ne s’arrête pas là puisque le matériel doit encore subir, dans la zone extérieure, toute une série de tests menés par un organisme tiers indépendant. En plein déport, la nacelle se voit par exemple soulever une charge nominale de 180kg pendant une heure. L’objectif est alors de mesurer, une fois le temps écoulé, si la charge est descendue. Les experts vérifient aussi d’éventuelles déformations visuelles et la bonne tenue des vérins. Plus spectaculaire, un autre test consiste à chahuter dans tous les sens le fourgon pour essayer de retourner la nacelle qui soulève 120kg. Huit à dix véhicules sont contrôlés chaque jour dont des nacelles sur châssis provenant du site de Croissy-Beaubourg, à six kilomètres de là.

 

Si les modèles sur base châssis sont les plus appréciés des loueurs, notamment les télescopiques, 60 % des fourgons nacelles leur sont aussi vendus chaque année (50 % en location longue durée et 10 % en courte durée). D’ailleurs, en 2020, 300 unités ont été livrées au loueur vendéen Atloc.

Charlotte Divet