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Groupe Garonne, de revendeur à constructeur

| Reportage |

Dans son usine de Carbonne, le concepteur et distributeur d'équipements de carrières se lance dans la fabrication de ses propres matériels mobiles.

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Crédit : Bruno Lévy / Le Moniteur Matériels © bruno levy
C’est dans la plaine toulousaine de la Garonne, à Carbonne, que le site de production de 1 700 m² couverts a pris racine en janvier dernier, abritant en son sein des outils industriels indispensables à tout atelier de chaudronnerie : tables de découpe, poinçonneuses, plieuses, scies à ruban, cintreuses, rouleuses ou, encore, postes à souder. Ici, la ferraille prend forme. Elle est taillée, puis en partie assemblée avant d’être transportée jusqu’en Espagne par les camions de l’entreprise pour l’étape de galvanisation. Ensuite, dans l’atelier de montage de 1 000 m², situé au sein du siège du Groupe Garonne, à Mondavezan, les collaborateurs constituent les différents éléments d’une installation fixe, modulaire ou mobile. Si, jusqu’alors, l’entreprise se spécialisait principalement dans la revente de matériels de carrière, recyclage et travaux publics des marques Gipo, Komplet, Anaconda et Weir, notamment, elle vient, cette année, d’ajouter une corde à son arc en concevant aussi ses propres groupes mobiles (concasseur, crible, broyeur…) sous la marque Garonne. Pour ce faire, elle dispose d’un bureau d’études composé d’une dizaine de dessinateurs qui, en plus d’accompagner déjà la conception et la mise en place d’installations fixes et modulaires sur mesure, s’affairent actuellement à définir la future gamme du groupe. Pour apporter une complémentarité à son catalogue de produits et ne pas concurrencer d’autres marques qu’il importe et revend, le Groupe Garonne a décidé de proposer des équipements mobiles bi-énergie de moins de 25 tonnes. « Nous souhaitons proposer une dizaine d’unités compactes dans notre gamme, car il y a une demande importante pour ce segment et qu’il tient compte des problématiques de transport de nombreuses PME du secteur des travaux publics », précise Christophe Castaldo, PDG du groupe.

 

De l'étude à la mise en service

Par ailleurs, pendant plusieurs mois, au sein du bureau d’études, les collaborateurs ont travaillé sur le projet de mise en service d’une gravière à Bourg-en-Bresse. Leur périmètre d’action a porté, entre autres, sur une série de calculs pour veiller à la stabilité et la bonne tenue de cette installation fixe dans le temps. Avec vingt-trois convoyeurs, trois cribles, un broyeur et un log washer servant à séparer les argiles des autres matériaux, il a aussi fallu résoudre la problématique de collision entre les différents éléments de l’installation. Au total, pour ce projet, près de 260 000 pièces ont été examinées de près par les dessinateurs et ingénieurs. Dans la foulée, des consignes ont été communiquées au bureau des méthodes de l'usine. Ce dernier fait l’interface entre le bureau d’études et la ligne de production, en envoyant notamment les données numériques aux tables de découpe automatiques qui façonnent les ferrailles. Après un passage aux postes de poinçonnage et de soudure, puis à la galvanisation, le relais a été transmis aux monteurs-assembleurs de l’atelier de Mondavezan qui ont, par exemple, constitué les 74 auges de la gravière de Bourg-en-Bresse pesant chacune environ 280 kg. Place, ensuite, au montage final chez le client et à la mise en service de l’installation fixe. Egalement transporteur avec sa flotte de remorques et de camions dont le plus puissant est un Volvo FH16, le groupe se charge de la livraison des équipements. De l’étude à la conception en passant par la fabrication, la revente et le transport, la stratégie de l’entreprise porte sur une maîtrise de la chaîne de A à Z. Et, ses ambitions la conduisent même, moins d’un an après avoir investi 1,5 million d’euros pour créer son usine, à son extension de 900 m² en 2022.
 

Charlotte Divet