En quoi le dynamisme actuel des travaux publics impacte-t-il la gestion de votre parc ?
Dans un tel contexte, nos matériels sont sans arrêt sollicités. Maintenir la disponibilité suppose d’en acquérir de nouveaux, notamment sur les segments de la VRD et de la route. Malheureusement pour nous, le niveau d’activité, également très soutenue dans les usines des constructeurs, allonge les délais de livraison et réduit nos marges de négociation. Pour autant, nous restons fidèles à nos fournisseurs. Côté finisseurs, par exemple, nous continuons de privilégier les engins auxquels nos chauffeurs sont habitués : Volvo pour les gros modèles et Vögele pour les petits. Au niveau des pelles, Liebherr tient la corde, mais notre parc compte aussi des excavatrices Caterpillar, Komatsu, Hitachi… Il est toujours bon de se diversifier, dès lors que l’on sait pouvoir compter sur le SAV de ces grands industriels.
De quels moyens matériels disposez-vous à ce jour ?
Nous possédons une trentaine de niveleuses, du même nombre de finisseurs, d’une centaine de compacteurs, d’une cinquantaine de chargeuses et d’autant de pelles sur pneus, d’une soixantaine de mini-pelles, de trois usines d’enrobés à chaud mobiles et d’une à froid, d’un atelier mobile de concassage et de recyclage… Au total, cela représente environ 450 machines à conducteur porté et quelque 250 camions. La valeur à neuf de notre parc s’élève à 140 millions d’euros, rien qu’en matériel roulant. Avec un âge moyen qui tourne autour de neuf à dix ans. Nous le laissons un peu vieillir, car nous pouvons nous le permettre grâce à notre atelier. Et d’un point de vue stratégique, il reste difficile d’investir massivement avec les incertitudes liées au marché. Depuis 2015, nous dépensons tout de même entre 8 et 12 millions d’euros par an pour renouveler notre flotte.
L’acquisition l’an dernier de PL Favier et de Sogecer a-t-elle entraîné des investissements côté machines ?
L’arrivée de ces entités a entraîné des besoins de renouvellement importants, essentiellement du côté de Sogecer. L’entreprise étant spécialiste du béton extrudé, j’ai acheté l’an passé ma première machine à coffrage glissant, une Wirtgen SP25. Leur activité de signalisation et de marquage au sol a aussi nécessité l’achat de différents matériels dédiés.
"Pour réduire les consommations de carburant, nous nous sommes lancés dans la télématique grâce à des outils fournis par les constructeurs avant de recourir à une solution développée par le groupe qui centralisera toutes les données."
Quelle méthode de sélection utilisez-vous en phase d’achat ?
Nous réalisons d’abord un cahier des charges qui intègre les problématiques spécifiques des chantiers. Aujourd’hui, leur taille tend à se réduire. C’est pourquoi nous recherchons les engins les plus compacts et polyvalents possible. Ainsi, nos nouvelles pelles sont toutes à rayon court avec le plus souvent un bras à volée variable. Il me faut des couteaux suisses ! C’est une attente de la direction, mais aussi des chauffeurs qui participent à l’élaboration des critères de sélection, au même titre que les mécaniciens et les responsables d’agence. Visibilité, accès, sièges, vibrations, ceintures trois points, climatisation… nous ne faisons l’impasse sur rien. Bien conscients qu’un conducteur heureux est un conducteur qui prend soin de sa machine.
La hausse prévisible du GNR et les problématiques environnementales orientent-elles vos choix vers les énergies alternatives ?
Le poste carburant est une donnée devenue essentielle. C’est pourquoi l’offre des constructeurs prend désormais en compte le coût total de possession avec des machines plus économes en gazole et qui intègrent des systèmes de récupération de l’énergie hydraulique. Suivant cette même logique de réduire la consommation, nous nous sommes lancés dans la télématique grâce à des outils fournis par les constructeurs avant de recourir à une solution développée par le groupe qui centralisera toutes les données. À ce jour, notre parc ne compte que des machines diesel, mais nous surveillons également de près les innovations en matière d’électricité et de gaz naturel liquéfié. Durant Bauma, j’ai pu constater que les engins de nouvelle génération arrivent à maturité, même si la problématique du ravitaillement reste encore à résoudre.
"Nous adaptons beaucoup de nos matériels dans notre atelier principal de Toulouse. À travers notre bureau d’études, nous sommes capables de concevoir des innovations."
Vous disposez d’un atelier et d’un petit bureau d’études. Dans quelle mesure participent-ils à votre stratégie ?
Outre le gros entretien et la préparation des machines neuves, nous adaptons beaucoup de nos matériels dans notre atelier principal de Toulouse. À travers notre bureau d’études, nous sommes capables de concevoir des innovations, comme les potences dans les VU, qui aident les opérateurs à charger et décharger la benne. Nous faisons appel à un contrôle externe pour les certifier. Pour nous, il est crucial de disposer de ce savoir-faire et de ne pas être totalement dépendant de l’offre du marché.
Comment entretenez-vous la communication avec les agences Malet en région ?
Chacune de nos concessions dispose d’un responsable matériel. Il gère au plus près des exploitants leur parc attribué en location longue durée, de la tronçonneuse thermique jusqu’au plus gros engin. Nous agissons en fournisseur de nos agences. Il peut arriver qu’un type de machine vienne à manquer dans notre parc ; dans ce cas, l’agence a recours à des loueurs, soit nationaux comme Loxam, soit régionaux. Nous leur remboursons le coût de la location externe lorsque nos machines sont en panne. Pour nous aider, nous nous appuyons pour l’instant sur un logiciel de GMAO baptisé Amimat et développé par la DSI de Malet, mais nous réfléchissons à un outil commun à l’ensemble de Spie Batignolles.
Arnault Disdero
