L’ homme aurait-il laissé place à la machine ? C’est la première impression que renvoie la nouvelle usine de Chapel Hydraulique fabriquant des vérins télescopiques, un segment qui représente 95 % du marché français. Baptisé Apprieu II pour se différencier d’un autre site du groupe implanté à quelques mètres, cet outil de production de 4 000 m² est presque totalement automatisé. « Nous avons investi 10 millions d’euros dans ce projet qui a aussi bénéficié de 800 000 euros de subvention dans le cadre du Plan de relance, indique Philippe Valfort, directeur général du groupe français. Ce renforcement de nos moyens industriels nous permet de produire jusqu’à 1 500 vérins par semaine, soit une augmentation de nos capacités de l’ordre de 30 à 50 %. » De la découpe des tubes d’acier au contrôle de leur géométrie, sans oublier le traitement de surface, les robots industriels sont partout. Néanmoins, l'humain n'a pas disparu de l'équation. Loin de là. Il reste aux manettes de chaque équipement industriel qui met en œuvre les procédés de fabrication des différents composants, comme en témoignent les quatre premiers postes d’usinage. Pour chaque ligne de production, un tour à commande numérique de dix broches est chargé de découper aux dimensions requises les tubes d’acier, d’une longueur maximale de 8 m, constituant le vérin. Et, pour s’assurer de la bonne géométrie de chaque pièce, un opérateur gère tous les réglages depuis le poste de commande. Après vérification de ses mesures par caméra optique, la pièce est alors redirigée vers l’une des deux polisseuses de l’usine.
Un ballet de bras robotisés
Évoluant dans les airs, un bras articulé de robot industriel fait ensuite son entrée pour récupérer la pièce et la transporter jusqu’à la laveuse. Dans cette zone, une autre machine, cette fois-ci stationnaire, déplace l’élément de la laveuse au poste de contrôle, où les cotes sont entièrement vérifiées numériquement. « L’automatisation des tâches de production permet de réduire la pénibilité du travail de nos collaborateurs. Ils ne sont en effet pratiquement plus amenés à soulever les pièces d’acier lourdes d’un poste à l’autre. Nous essayons aussi de faire tourner les équipes entre les ateliers afin de casser l’aspect répétitif et routinier du travail à l’usine », détaille le directeur général. Une ambiance bien loin des Temps modernes, le film de Charlie Chaplin.
Tous les constituants du vérin sont ensuite conduits par convoyeur vers la machine de traitement de surface, fournie par ECM Technologies, afin d’améliorer à la fois leur coefficient de frottement et leur résistance à la corrosion. C'est alors que débute l’assemblage des éléments, dont 99 % des matières premières proviennent de fournisseurs européens (principalement italiens, allemands et français). Trois techniciens assurent dans un premier temps le pré-montage des sous-ensembles, avec l’intégration des joints et des bagues, ainsi que la lubrification des pièces. Puis quatre autres de leurs collègues finalisent le montage des tubes principaux et intermédiaires, ainsi que des tiges en emboîtant les éléments entre eux à la manière de poupées russes. Le vérin assemblé est directement fermé hermétiquement. Un dernier appareil vérifie automatiquement, en quelques minutes, l’étanchéité avant la livraison des produits aux clients, parmi lesquels d'importants fabricants de matériels de construction.
Retrouvez l'intégralité de ce dossier dans le Moniteur Matériels n°6237.
Charlotte Divet
