« Construire notre avenir dans une optique d'autonomie », Nicolas Proust (Steelwrist)

Comment analysez-vous l’évolution du marché du tiltrotateur en France ?

Le travail de pédagogie et de formation réalisé ces cinq ou six dernières années afin de faire connaître le concept porte ses fruits. Le rapport entre l’investissement à consentir pour s’équiper et les bénéfices apportés par cette solution, en termes d’efficience et de sécurité sur les chantiers, est perçu de façon toujours plus favorable par les entreprises.  

Cette pénétration du marché est-elle homogène sur tout le territoire français ?

Non pas encore. En Provence-Alpes-Côte d’Azur, comme à Marseille par exemple, les approches traditionnelles sont encore souvent privilégiées. Rien de surprenant sachant que la pelle sur pneus y est moins développée que dans d’autres régions. Or, c’est la machine de VRD par excellence sur laquelle l’emploi du tiltrotateur convainc le plus facilement.

Aujourd’hui à Nantes, toutes les pelles sur pneus ou presque se sont converties. Et pour cause, en milieu urbain dense, il faut travailler vite malgré l’espace restreint, et ce sans fermer la voie contiguë. Sur les plus petits engins, tels que ceux utilisés dans le paysagisme, comme sur les pelles plus imposantes, comprises entre 20 et 30 tonnes, le bénéfice est moins immédiatement évident.

Pourquoi Nantes est-il un terrain propice au développement de ce type de solution ?

C’est le berceau français des machines avec déport de flèche et des fabricants comme Soerma TP, Blanchard ou Gauvry. Mais le déport de flèche, au-delà du fait d’être relativement onéreux, casse la certification CE de la machine s’il n’est pas réalisé par le constructeur du matériel. Or, peu de fabricants continuent de produire ce type de cinématique.

Et au niveau national, où se situe le tilt ?

C’est difficile d’être très précis. J’estime personnellement que nous nous situons entre 12 et 15 % d’équipements en France. Cela veut dire que le taux a été multiplié par près de trois en quatre ans. Mais nous sommes loin d’avoir exploré tout le potentiel de marché. Il faut bien garder à l’esprit que dans les pays scandinaves, les excavatrices de 3 à 30 tonnes munies d’un tilt représentent 92 % du marché. C’est le sens de l’histoire de tendre vers ces niveaux. Sous combien de temps cela arrivera-t-il ? Difficile à dire. Il a fallu 20 ans aux Scandinaves.

Je pense que, d’ici 5 ans, la France peut facilement atteindre les 50 %. Le fait que nos solutions soient désormais de plus en plus retenues en dessous du créneau 12/19 tonnes pour des engins 8/9 tonnes nous encourage.

Son développement est également lié à celui des attaches rapides…

Nous le pensons et la compacité de l’ensemble est la clé. C’est pourquoi nous poussons sur un standard d’attache symétrique et ouvert : classique S ou SQ en tout automatique qui permet de travailler avec une hauteur de construction très faible et donc de conserver l’équilibre de la machine équipée ensuite d’un tilt. Dans les deux cas, c’est un standard ouvert sans brevet que tout le monde peut copier légalement.

À la différence d’autres acteurs qui ont opté pour des modèles fermés où le client est captif de son concept, nous avons choisi l’ouverture partant du principe qu’un marché compétitif était favorable à l’innovation et donc au client. Plutôt que de tout miser sur des brevets et des dimensions différentes, mieux vaut tenter de se différencier par le concept, la hauteur de construction, les matériaux, etc…

Les problèmes d’approvisionnement rencontrés par les fabricants d’engins ne risquent-ils pas d’enrayer votre progression ?

Par les pénuries qu’il génère, le contexte actuel met le marché du neuf sous tension. C’est un fait auquel personne n’échappe. Néanmoins, cette situation, même si on la déplore, est aussi une occasion pour nous de démontrer l’intérêt d’équiper des machines existantes pour leur faire gagner en performance. Une pelle de 4, 5 ou même 10 ans peut être convertie et ainsi voir sa productivité accrue de 20 à 30 %. Pour les clients, le meilleur moyen de rentabiliser une machine est de la faire tourner en permanence sur les parcs de location. 

La crise impacte-t-elle votre production propre ?

Nous construisons notre avenir sur une logique d’autonomie, notamment grâce à l’apport de notre société sœur SVAB, située à l’Ouest de Stockholm à deux heures de l’usine Steelwrist, et qui fabrique tous les composants hydrauliques et électroniques. En outre, nous avions ouvert et dimensionné notre usine en 2018 avec des stocks pour anticiper notre progression dans tous les marchés que nous adressons et qui sont parfois distants. Reste que nous rencontrons comme tout le monde des problèmes avec certains fournisseurs qui peinent à tenir leurs promesses. Mais dans l’ensemble nous nous en sortons plutôt bien.

Cette situation vous encourage-t-elle à accélérer votre stratégie d’autonomie et de maîtrise de votre chaîne logistique ?

En réalité, nous avions déjà un projet en ce sens depuis plusieurs années et les événements récents ont sûrement contribué à accélérer. Nous venons en effet de racheter le fabricant de godets Sjorring dont l’usine est située au Danemark. Il continuera à travailler en tant qu’OEM auprès de grands constructeurs de machines pour la fourniture de godets pour les chargeuses. Mais il travaillera également pour les godets qui viendront se connecter à nos tiltrotateurs. C’est un investissement dimensionnant pour notre groupe puisque cette entreprise emploie 230 personnes là où Steelwrist en compte 200 et SVAB 50.