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Chez le lunetier des engins TP

| Reportage |

A Grossœuvre en Normandie, l'entreprise Arcure produit une caméra intelligente pour engins mobiles. Un matériel de haute précision dont la fabrication fait toujours appel à l’habileté de la main. 

 

Les sites web parasites sanctionnés !
Dans "l'atelier de tête", la qualité de l'optique est au coeur des attentions © Bruno Levy

Fondée en 2009, la société arcure a déménagé la production de ses caméras stéréoscopiques de son siège de paris vers la Normandie en mai 2016. Une décision qui visait à accompagner le développement de l’entreprise et la croissance de ses volumes de production. C’est désormais à Grossœuvre dans l'Eure que sont fabriquées les paires d’yeux mécaniques, assorties de leur unité de traitement de l’information, qui miment le fonctionnement de l’œil humain via un système de captation 3D.

 

Installé sur des machines « off-road »  afin de couvrir leurs angles morts, le Blaxtair ne se résume pas à une simple caméra de recul. Capable de détecter l’ensemble des obstacles situés à moins de 2 m d'un engin, il peut aussi distinguer un piéton d’un objet jusqu’à une distance de 8 m. Une différenciation qui permet d'informer le chauffeur à bon escient, sans pour autant multiplier les alarmes parasites.

 

Voilà pour la finalité de cette technologie produite derrière les portes d’une petite usine nichée dans une zone artisanale?; une localisation qui fait écho à la méthode de fabrication mise en œuvre sur le site. Malgré la modernité du produit, c’est toujours la main humaine qui prend en charge l’intégralité des opérations d'assemblage, de câblage et de soudure. Un procédé qui s’explique pour partie par le rythme de production.

 

Avec des petites séries de 150 à 200 unités par mois, rien d'étonnant à ce que l'approche manuelle soit encore préférée à l'automatisation. Une autre raison tient dans la minutie et l'expertise requises. En effet, une solution stéréoscopique suppose un alignement mécanique des optiques parfait. L'approximation est prohibée si l'on veut obtenir des caractéristiques de désalignement maîtrisées et constantes dans le temps. Une rigueur qui s'applique également à tous les niveaux de la fabrication de l’unité de traitement de l’information.

 

Pour relever ce défi de qualité, l’usine s’organise donc autour de deux ateliers. Dans « l’atelier de tête » (celui de la caméra), la propreté de la zone de travail est la principale préoccupation. Inenvisageable qu’une poussière vienne s’immiscer, au risque de remettre en cause la performance optique et sa répétabilité. A l'étage inférieur, l’activité n’est pas moins importante puisqu’on y assemble l’unité de traitement. Evidemment, la qualité du câblage et des soudures est déterminante. Mais l’aspect le plus critique repose sur l’assemblage.

 

En l’absence de système de ventilation intégré, chaque composant de l’unité doit pouvoir dissiper sa chaleur vers l’enveloppe de proche en proche pour abolir le risque de surchauffe. Mais assurer la qualité n’est pas la seule préoccupation d’une entreprise engagée dans les nouvelles technologies. La notion de confidentialité est au moins aussi stratégique. La solution s’appuie sur sept brevets, et le fonctionnement exact de son logiciel doit rester un secret bien gardé pour éviter une rétro-ingénierie de la part d'un concurrent. C’est pourquoi, l’insertion du logiciel est réalisée dans un cadre sécurisé et comprend un cryptage. Voilà pour la photo de l'organisation du travail en cette fin d'année 2017. Un instantané qu'il sera intéressant d'observer dans quelques mois lorsque le processus de fabrication aura été revisité. Car, pour atteindre une production mensuelle d'un millier d'unités à l'horizon 2019, nul doute que des modifications s'imposeront et que l'automatisation viendra en soutien de l'humain.

 

 

 

Jeremy Bellanger

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