Bourbon-Lancy, fabrique historique et avant-gardiste

Seule usine au monde à fabriquer l’ensemble de la gamme des moteurs Cursor six-cylindres, dont toutes les variantes alimentées au gaz naturel, le site FPT Industrial (NDLR, groupe Iveco) de Bourbon-Lancy est un lieu chargé d’histoires. De la famille Puzenat, spécialisée dans l’outillage agricole, qui le fit construire à la fin du XIXe siècle, en passant par les premières productions de moteurs de la marque Unic en 1972, puis les Cursor d'Iveco en 1998, il est le premier témoin de la révolution industrielle en Bourgogne-Franche-Comté. Il en conserve d’ailleurs quelques briques, à commencer par sa cheminée industrielle trônant à l’entrée principale. Étendu sur 210 000 m², dont 110 000 m² couverts, il est également bien ancré dans son époque puisqu’il se prépare, dès la fin de l’année, à lancer la production du XC13, premier moteur multicarburant à base unique déclinable en version diesel (compatible biocarburants et carburants de synthèse), GNV ou hydrogène. « Il sera intégré à la ligne de montage principale où sont fabriqués les modèles Cursor 10, 11, 13 et 16. Nous effectuerons les adaptations mécaniques nécessaires, notamment au niveau du système d’injection et de la culasse pour faire fonctionner chaque moteur à l’énergie choisie », précise Sébastien Karlinski, responsable du programme d’amélioration continue de FPT Bourbon-Lancy. 

Si l’énergie des moteurs peut différer, leur procédé de fabrication suit, lui, les mêmes grandes étapes. Avec, pour commencer, l’usinage des cinq pièces principales le composant, à savoir : la bielle, l’arbre à cames, le vilebrequin, le bloc moteur et la culasse.

 

 

Dans un premier bâtiment, deux lignes, l’une pour le bloc moteur et l’autre pour la culasse, assurent toutes les étapes d’usinage, parmi lesquelles l’ébauche, la semi-finition et la finition des faces usinées sur la culasse, ou le montage des chemises et des bouchons sur le bloc ensuite. « Les postes sont automatisés à 90 % grâce aux puces électroniques fixées sur chaque pièce maîtresse, indiquant aux centres d’usinage le programme à choisir », précise Sébastien Karlinski. Dans un second bâtiment, trois lignes sont réservées à l’usinage des bielles, des arbres à cames et des vilebrequins. Ici aussi, la technologie est présente.

 

Des convoyeurs aériens déplacent les composants d’une machine à l’autre. Usinage, montage de bagues, traitement thermique, meulage, ébavurage, lavage et contrôle sont autant d’étapes réalisées. Une fois prêts à rejoindre les lignes de montage, ils sont transportés au moyen d’AGV (véhicules à guidage automatique) jusqu’à la zone d’assemblage. Organisée avec minutie, celle-ci comprend une ligne de préparation en parallèle de ses deux lignes de montage : la principale et la seconde réservée aux Cursor 8 et 9.

 

 

Concrètement, des kits de composants sont préparés en amont et apportés par Sherpa aux collaborateurs pour faciliter et optimiser l’assemblage des moteurs. 244 unités sont produites chaque jour, ce qui signifie qu’un moteur sort des lignes de montage toutes les 5 minutes [1/3 de la production est destiné à des clients autres qu’Iveco, dont certains opérant dans les secteurs maritime et agricole, NDLR]. Après un tour en cabine pour être peints et la finalisation du montage de la face avant (avec l’installation de l’alternateur, la poulie du vilebrequin, l’amortisseur de vibration, les tendeurs et le galet tendeur de courroie), tous les moteurs gaz ou diesel sont testés au banc à froid ou BRDM (Banc Rapide de Délibération Montage).

 

 

Une vérification d’environ 6 minutes, qui permet de contrôler leur bonne fabrication et qui réduit significativement les consommations (- 99 % de gaz utilisé, - 85 % d’électricité et aucun besoin en eau). 3 % des modèles diesel seront également testés, durant environ 30 minutes, dans l’un des six bancs à chaud de l’usine.